砂型3D打印
如何嵌入一条
年产能20万台的产线

空压机壳体、永磁同步电机壳体、控制器箱体、转向泵壳体——耐力的每条产品线都依赖铸造完成。这意味着铸造工艺的效率、精度、柔性，直接影响新品开发节奏和交付能力。

2026年，耐力股份获评"国家绿色工厂"。铸造环节的清洁化和数字化升级，是企业下一个提效窗口。

产品背景：耐力新能源空压机涵盖滑片式、微油活塞式、无油活塞式三种技术路线，每种路线对应不同的壳体结构。空压机壳体需承受振动、高温和气压，对铸件致密度和尺寸精度要求高。

传统瓶颈：壳体改型周期长，比亚迪、宇通等主机厂对新平台空压机的需求节奏快，传统开模4-6周，设计迭代3-4轮，累计可能拖慢项目2-3个月。

S1800 方案：无需开模，CAD模型直接打印砂型。单件壳体砂型打印周期1-2天，浇注后3天可出铸件。新品开发阶段可并行验证多个设计方案，不影响现有产线。工作箱1,800×1,000×730mm，覆盖大部分空压机壳体尺寸。

产品背景：耐力轨道交通业务包括牵引系统和风源系统，2007年起与北京二七机车厂、北控集团、唐山车辆厂合作，参与北京S1线磁浮列车等国家项目。轨道交通行业的特点是品种多、批量小、认证严。

传统瓶颈：不同线路的牵引电机壳体和风源压缩机壳体参数各异，每条线路可能只需要几十件。金属模具分摊到单件成本极高，且轨道交通认证周期长，模具投入风险大。

S1800 方案：按需打印，单件起铸，无模具投入。适合轨道交通项目前期的样件试制和小批量交付。呋喃树脂体系适配铸铁和铸钢材质，满足轨道交通铸件的强度要求。

产品背景：耐力年产能永磁同步电机3万台，壳体是典型的铸造件，需集成冷却水道和安装接口，内腔结构复杂。

传统瓶颈：电机壳体内部的冷却流道需要砂芯成型，传统制芯工艺在复杂几何形状上一致性差，废品率偏高。多片砂芯拼合时精度累积误差影响铸件尺寸。

S1800 方案：砂型+砂芯一体化打印，免去多片砂芯拼合。成型精度±0.3mm（≤300mm），直线电机+磁栅尺确保层间对准。复杂内腔不需要分拆为多个砂芯，一次打印成型。

产品背景：耐力控制器产品线包括单辅驱6kW、辅驱集成叠层三合一、主驱集成五合一/六合一，年产能2万台。产品出口新加坡、泰国、瑞士、美国、德国、南非等30多个国家和地区。

传统瓶颈：海外客户定制化需求时间窗口紧，不同市场的控制器箱体安装尺寸和接口可能不同。传统开模周期跟不上海外订单的交付节奏。

S1800 方案：CAD数据远程传输→本地打印砂型→浇注铸件，全流程可在7天内完成。旧砂100%回用，材料成本极低。适合出口订单中的定制化和小批量需求，按需生产不占用仓储。